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Efficienza e risparmio delle risorse, in alcuni casi, possono essere sinonimo di maggiore produttività e risultati migliori. È il caso dello storico stabilimento Peugeot di Sochaux, nel nord est della Francia, che nel 2019 ha visto l’inizio di un radicale rinnovamento terminato lo scorso anno. L’impianto è stato potenziato, aggiornato e preparato a produrre e sviluppare i futuri modelli elettrici, a fronte di una riduzione della superficie occupata. Il complesso si estende su una superficie complessiva di due milioni di metri quadrati, nella quale lavorano circa 15.000 dipendenti.

La casa del Leone

Da oltre un secolo Sochaux è la casa del marchio automobilistico del Leone. La cittadina francese, che si trova nella regione della Franca Contea, poco distante dal confine con la Svizzera, ospita la fabbrica, il quartier generale del brand e il Musée de l’Aventure Peugeot. L’impianto di Sochaux viene inaugurato nel 1912 e già a metà degli anni ’20 è il sito principale della casa automobilistica. Nel 1937 i lavoratori impiegati sono 12.000, per una produzione di 40.000 vetture l’anno, un record nazionale per quel periodo. Due anni dopo, lo stabilimento riesce a coprire il 25% dell’intera produzione francese di autoveicoli.

Dopo la fine della seconda guerra mondiale, Sochaux ospita anche gli impianti per la costruzione di vari componenti come sedili e ammortizzatori; reparti chiusi successivamente, insieme alla fonderia, a seguito del passaggio alle forniture esterne. Questo impianto ha visto la nascita di vetture storiche come la 203, che ha dato il via all’era postbellica, e le successive 403, 404, 504, 405, 406, 605, 607, ecc. ecc. Più recentemente, insieme alla fabbrica di Mulhouse, a Sochaux sono state prodotte le prime generazioni di 308, 3008 e 5008, tra i modelli Peugeot più venduti di oggi e in generale.

Più efficienza con un piano da 200 milioni

L’impianto è sempre stato fra i primi per volumi prodotti, ma alla fine dello scorso decennio registrava un gap di efficienza rispetto ad altri stabilimenti del gruppo, a causa di alcune procedure produttive di vecchio stampo. Soprattutto per quanto riguarda la logistica, con 24 km di nastri trasportatori e un intenso traffico di camion per movimentare i materiali, e nella lastroferratura. Per migliorare questi processi, nel 2019 è stato varato il Piano Sochaux 2022; il programma triennale di adeguamento con un investimento di 200 milioni di euro, per l’aggiornamento di processi e la crescita della capacità produttiva da 320.000 a 400.000 vetture l’anno.

Dopo gli ammodernamenti, Sochaux ha rafforzato il ruolo di riferimento non soltanto per Peugeot, ma per tutto il Gruppo, trasformandosi anche in uno dei centri tecnologici di sviluppo delle piattaforme elettriche sulle quali Stellantis ha varato il piano strategico “Dare Forward 2030”.

Megapresse e altri macchinari per migliorare e sveltire la produzione

Le linee di produzione, in pratica, sono state ripensate completamente. Le linee di assemblaggio dei veicoli, prima distribuite in cinque edifici, sono state concentrate al centro della fabbrica e i collegamenti con le altre aree sono stati ripensati secondo criteri più moderni. Le piattaforme mobili, più pratiche ed ergonomiche per i lavoratori, hanno sostituito una parte dei sistemi di trasporto a nastro; mentre a un trasloelevatore alto 25 metri è stata affidata la movimentazione dei componenti da e per il magazzino. I profondi cambiamenti hanno consentito anche la razionalizzazione degli spazi e degli edifici e, di conseguenza, il consumo energetico. Oggi, con l’aumento previsto dei volumi, la produzione a Sochaux impegna più o meno la metà della superficie occupata sei anni anni fa, e ha liberato 44 ettari di terreno, circa il 22% dell’area coperta dal complesso, riconsegnati al comune di Pays de Montbéliard.

Il reparto carrozzerie è stato il primo a beneficiare della ristrutturazione, nel 2019. Sono state installate nuove megapresse, costate 33 dei 200 milioni di euro investiti complessivamente a Sochaux. I nuovi macchinari sono in grado di stampare componenti sia in acciaio sia in alluminio e di gestire la produzione di sei diverse carrozzerie in un solo ciclo di stampaggio, abbassando i tempi di lavorazione. L’ultima parte dei lavori, tra settembre e la fine dello scorso anno, è stata riservata alla riconversione di un’ex-area di assemblaggio carrozzerie in laboratorio per i futuri modelli elettrici. In questo spazio verrà sviluppata la piattaforma STLA Medium, che vedrà la nascita di diversi modelli a zero emissioni della nuova generazione.

Meno emissioni con energie pulite e più rifiuti riciclabili

La riduzione dell’impatto sull’ambiente è iniziata alla fine del secolo scorso, ma si è concretizzata lo scorso decennio. Nel 2010 su più di 9.300 metri quadrati di parcheggi coperti sono stati montati pannelli solari che producono in media 1.400 kW di energia elettrica l’anno, permettendo di risparmiare 450 tonnellate di CO2. Il piano di riduzione progressiva dei rifiuti è iniziato nel 1999, quando lo stabilimento ha ottenuto la certificazione ISO 14001, con l’obiettivo di abbassare del 75% i rifiuti non riciclabili e le emissioni di CO2 nel giro di otto anni e tagliare il consumo di acqua dell’80% entro dieci anni.